Strukturwahl und wichtigste Anwendungen von Spritzgussformen

Wenn man sich vorstellt, einen Wolkenkratzer ohne feste Fundamente zu bauen, wäre das unmöglich.mit einer Breite von mehr als 20 mm, jedoch nicht mehr als 20 mmDie Qualität der Formbasis beeinflusst unmittelbar die Präzision, Effizienz und Stabilität des Spritzgießprozesses.und Anwendungen von Formbasen, um fundierte Entscheidungen in Formdesign und -herstellung zu leiten.

Eine Spritzgussbasis, auch als Schimmelrahmen bezeichnet, bildet den Grundbestandteil von Kunststoffspritzgussformen.Diese Montage enthält die Form Hohlraum und dient als Verbindungspunkt zwischen der Form und SpritzgießmaschineEs besteht aus standardisierten oder maßgeschneiderten Teilen und bietet wesentliche Unterstützung, Positionierung und Führungsfunktionen, um einen reibungslosen Spritzguss zu gewährleisten.

Eine Standard-Injektionsformbasis besteht aus folgenden kritischen Elementen:

1. Feste Halbhalterplatte:Der an der Spritzgießmaschine befestigte stationäre Teil, der die feste Hälfte der Form trägt.
2. Feste Halbschimmelplatte:Teil der Formhöhle und verbindet sich mit der festen Halbhalterplatte.
3. Bewegtem Halbschimmelplatten:Ergänzt die feste Hälfte, um die Formhöhle zu vervollständigen und bewegt sich mit der Maschine, um die Form zu öffnen und zu schließen.
4. AbstandsblöckeUnter der sich bewegenden Halbplatte positioniert, um Unterstützung zu bieten und Platz für Auswurfmechanismen zu schaffen.
5. Ejektorplatte (Ober):Oberer Teil des Ejektionssystems, der sich an die Ejektorpins anschließt, um die Ejektionskraft zu übertragen.
6. Ejektorplatte (unten):Unterer Abschnitt, der die obere Ejektorplatte stützt und mit dem Ejektionssystem der Maschine verbunden ist.
7. Bewegliche Halbhalterplatte:An der beweglichen Seite der Maschine montiert, um die beweglichen Halbformkomponenten zu unterstützen.
8. Platten für den Runner-StripperExklusiv für Dreischienenformen trennen diese Läufer von fertigen Produkten.

Die frühe Formherstellung erforderte maßgeschneiderte Basen für jedes Projekt.

• Verkürzte Vorlaufzeiten:Die leichte Verfügbarkeit von Lager eliminiert die Wartezeiten für die individuelle Produktion.
• Kosteneffizienz:Die Massenproduktion senkt die Kosten pro Einheit.
• Auswechselbarkeit:Standardmaße und Schnittstellen vereinfachen Wartung und Ersatz.

Trotz dieser Vorteile sind nach wie vor benutzerdefinierte Formbasen erforderlich, um:

• Übergroße Formen:Überschreitung der Standardgrößenbeschränkungen.
• Spezialisierte kleine Formen:Einzigartige Konfigurationen oder Miniaturdimensionen.
• Spezielle Anwendungen:Formen, die spezifische Merkmale für spezielle Verfahren oder Materialien erfordern.

Der Standardisierungsprozess beinhaltete konkurrierende Messsysteme, wobei Japan und Europa metrische Einheiten einnahmen, während die USA die imperiale Messung beibehielten.Diese Divergenz führte zu globalen Kompatibilitätsproblemen, obwohl die Industrie zunehmend metrische Standards für eine verbesserte Interoperabilität bevorzugt.

• Entwurf:Vereinfachte Konstruktion mit beweglichen und festen Hälften, die sich an einer einzigen Trennlinie treffen.
• Kompatibilität mit dem Gate:Einrichtung von Rand- oder Tunnel-Toren direkt auf dem Produkt.
• Vorteile:Geringere Kosten, einfachere Wartung und einfaches Design.
• Nachteile:Sichtbare Torspuren, die oft wieder entfernt werden müssen.

• Entwurf:Komplexe Anordnung mit beweglichen, festen und Zwischenplatten, die zwei Trennlinien bilden.
• Kompatibilität mit dem Gate:Ideal für genau ausgerichtete Tore mit flexibler Positionierung.
• Vorteile:Minimale oder unsichtbare Torspuren, die eine Nachbearbeitung vermeiden.
• Nachteile:Höhere Kosten und Wartungskomplexität.

Die Auswahl der Formgrundlage hängt vor allem vom Tortyp ab.Eigenschaften des Materials, und die Produktionsmengen können die endgültigen Entscheidungen beeinflussen.

• Kohlenstoffstrukturstahl (z. B. S55C, 220C):Die Standardwahl, die gute Festigkeit und Bearbeitbarkeit bietet, in der Regel für allgemeine Anwendungen ungehärtet verwendet.
• Vorgehärteter Stahl:Wärmebehandelt für höhere Härte und Verschleißbeständigkeit bei anspruchsvollen Anwendungen.
• mit einer Breite von mehr als 20 mm,Korrosionsbeständig für das Formen korrosiver Materialien oder Hygieneprodukte.
• mit einer Breite von nicht mehr als 20 mmLeichtgewicht mit ausgezeichneter Wärmeleitfähigkeit für große Formen oder schnelle Kühlbedürfnisse.

• Führungspins und -schläuche:Bei Öffnung und Schließung muss die Form genau ausgerichtet sein.
• Rückgabe-Pins:Setzen Sie die Auswurfmechanismen zwischen den Zyklen zurück.

Als grundlegendes Element der Spritzgussformen beeinflusst die richtige Wahl der Formbasis direkt die Produktqualität, die Produktionseffizienz und die Betriebskosten.Struktur, Materialien, Toranforderungen und Produktionsspezifikationen, um die Leistung zu optimieren und überlegene Formenergebnisse zu erzielen.